针织物染整产品常见质量问题的产生谈谈和助剂选用

目前，染整行业蓬勃发展，行业形势一片大好，但是各地的针织印染厂家随着生产量的扩大，反映出现的染整质量疵病也很多，染整产品的病疵是影响染整产品品质的重要因素，也能显示出染整厂家生产水平、管理水平、设备技术等水平的高低。在生产中由于坯布、半制品、设备、工艺水平和执行情况、染化料质量等因素，均可能产生质量问题，其中助剂的选择和使用质量均直接影响到染整产品的质量，本文主要针对针织物染整产品常见质量问题的产生谈谈和助剂选用的关系等问题。  

    1  前处理常见质量问题与助剂的选用  

     前处理(练漂)的质量不仅仅关系到漂白产品成品质量，而且作为半制品，还会直接影响到染色、印花、后整理等质量。有专家说，染整产品质量问题有70％是前处理不佳造成的，有其一定的道理。染整质量与坯布有关，与设备情况及操作有关，与工艺技术及执行有关，与染料有关，与助剂也有关，我们重点讨论助剂的影响。  

    1.1  白度和毛效不佳问题  

     白度不佳包括白度不纯正、不均匀及毛效达不到8～10cm／30min以上，这与针织物坯布的质量有关，如低级棉含量多，往往白度与毛效不易做好，当然最关键的是工艺制定及助剂选用问题。在工艺制定中：  

     ① H202及NaOH量必须充足。  
     H202：在前处理后不仅起到漂白色素的作用，而且具有去杂作用(包括去棉籽壳)，H202用量不足(包括分解太快)，白度不可能保证，NaOH不仅提供H202漂白所需的碱度(PH)，而且与精练剂配合，起到最大的去杂作用，NaOH量不足，去杂就差，毛效首先不能达到要求，当然白度也不能达到要求，所以H202及NaOH的量可以说是保证白度和毛效的首要因素；  

     ② 选用优质精练剂：  
     精练剂的净洗、乳化、分散、渗透等综合效果必须优秀，以保证将杂质去除净，保证白度和毛效，但市场上精练剂质量参差不齐，我们必须选择综合效果优秀的产品而不单单只测渗透力和含固量，渗透力只是考虑的一个方面；
  
     ③ 氧漂稳定剂及螯合分散剂：  
     这二种助剂主要是为改善水质，吸附和络合水中的Fe3＋等金属离子，防止金属离子催化对H202产生快速无效的分解，如果H202快速无效分解，其白度、毛效就达不到要求，同时会造成织物脆损甚至破洞，故要达到白度和毛效，氧漂稳定剂要选择优秀的品种，在选择中要重点考虑H202的分解率。螯合分散剂的加入不仅螯合铁质等，而且能螯合分散水中的各种杂质，使这些杂质不再重新沾污织物而造成白度发暗发灰等现象，故螯合分散剂不仅要考虑其对金属离子的螯合力而且还要考虑其分散力；  

     ④ 工艺条件：让助剂与杂质反应是需要一定的时间和温度的，如果条件不到，色素及杂质去除不净，白度与毛效同样无法达到：  

     ⑤ 洗涤：练漂后洗涤非常重要，要清洗干净去除下来的杂质，保证白度和毛效。 

    1.2  棉籽壳去除不净  

     棉籽壳去除主要靠NaOH在一定条件下对棉籽壳的膨胀及溶胀，再经一定的机械洗净力去除棉籽壳，去除不净主要是温度和时间不够造成，所以必须在一定温度下有充足的时间才能完全去除棉籽壳，H202及精练剂对棉籽壳去除有一定帮助作用，所以在前处理中必须有一定温度和时间以保证棉籽壳去除，同时可加入NaHS03或蒽醌类物质，有助于棉籽壳去除。  

     1.3  破洞及脆损  
     破洞及脆损的原因除烧毛破洞、加工过程中勾破、坯布原有破洞等原因外，最主要的原因是H202漂白浴中或布面上存在Fe3＋、Cu2＋等金属离子，这些金属离子催化分解H202快速分解，造成纤维脆损。如果金属离子(如铁锈等)过于集中一处，则纤维、纱线脆损而形成破洞，故H202漂白必须选择优质氧漂稳定剂和螯合分散剂以络合、吸附织物上及漂白浴中的金属离子，防止H202过快分解造成破洞或脆损。如果漂白时用的是丝光回用碱，必须保证碱中不带铁锈等杂质。  

     当然，布面带碱(去碱不净)或带酸(去酸不净)也会造成脆损。同时，在高温带碱情况下，织物在存在空气时也会脆损，这种情况可加入NaHS03等弱还原剂加以防止。  

     另外，织物受潮发霉也是脆损和破洞的原因之一。